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江苏通用数字赋能传统制造业转型升级提速

来源: 本站   时间:2021-05-27 作者:    

随着工业4.0的变革浪潮席卷全球,以互联网、大数据为代表的新技术不断涌现,为传统制造业带来新的发展机遇。中国轮胎业也迎来重大变革期,轮胎生产正在由传统制造向智能制造迈进。

生产效率提升30%,运营成本降低20%以上,产品研制周期缩短30%以上,单位产品成本降低20%......这是一张来自传统轮胎企业“数字赋能”的答卷。作为民族轮胎领军企业之一,通用股份积极响应轮胎产业智能化发展趋势,为传统产业通过智能+打造新样本。

众所周知,在传统轮胎制造企业,往往存在生产线老旧、设备自动化程度不高、核心技术欠缺等弊端,此外,单品种、大批量的传统大规模生产线,也无法满足当下小批量多品种的制造需求。

找准了制约企业转型升级的痛点,通用股份瞄准数字化大刀阔斧实施数字化改造,建设120万条高性能智能化全钢子午胎,围绕工业互联网、大数据、云计算、人工智能等核心技术,建立轮胎制造全生命周期数据平台,力争打造工业4.0样板工厂。

走进通用股份全钢三厂,一排排机器正在生产线上有条不紊地进行运作,几千平方米的车间机器数量比工人还多。对于轮胎企业来说,数字化转型并非易事,要实现这样的智能化生产,工厂需要经过哪些改造?其实,通用股份“智能工厂”项目在规划设计之初,就确定了以“全过程自动化、全领域信息化、全物流智联化”为目标,着力打造智能化工厂,将“工业4.0”的互联网理念融入创新实践。

与其他行业相比,轮胎行业既有配方工艺又有流程组装,再加上轮胎规格种类繁多,特别是商用车轮胎,全流程贯通智能化较难实现。

随着全钢三厂建设进度的全力推进,通用股份布局智能制造的优势得以充分显现。在全钢三厂智能生产线上,致力于通过“工业大脑”的打造,将现代物流技术和全厂信息化引入到传统生产工艺、计划管理中,从原材料入库到成品出库的每一个环节,全部工序都在“工业大脑”操作下自动完成,包括研发设计与生产过程的协同制造,覆盖产品的全生命周期管理,实现“黑灯工厂”的生产场景。在物料流传过程中,通过AVG、RGV、物流线、机器人等设备,实现物流全程不落地生产模式。

更值得一提的是,针对当下多品种小批量生产特点,全钢三厂经过自主研发和技术攻关,打通智能设计、智能管理、智能生产等整个智能制造的全环节,结合先进制造工艺,将传统大规模生产线,改造成个性化定制的柔性生产线,不仅实现个性化定制与大规模生产的兼容运行,也实现了消费需求与生产一体化的有效链接,充分满足用户定制化、柔性化生产需求,有效缩短产品生产周期。产品个性化、设备自动化、人员高效化、管理信息化、生产智能化、工厂绿色化......全钢三厂将成为通用股份“智慧轮胎工厂”的样板工厂。  数字赋能让企业发展如虎添翼。如今,通用股份借数字化改造契机,不仅迈上了“智造快车道”,全钢三厂智能项目还被评为无锡市智能车间,江苏省两化融合贯标试点单位,与精益生产能力建设相关的两化融合管理活动通过了国家认证评定。

当下,互联网、大数据、云计算、人工智能等新兴技术的应用,已悄然改变中国制造的生产方式,正在加快构建产业发展新格局。在坚持智能化道路上,未来通用股份全钢三厂将成为一座拥有高度自动化生产模式、引进国际先进智能设备与技术、满足不同客户定制化需求的柔性智能工厂。

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